全应科技CTO党海峰第25届工博会演讲：让流程工业 “少人干预、高效运行” 成为常态

9 月 23-27 日，为期 5 天的第 25 届中国国际工业博览会在上海国际会展中心圆满落幕。本次上海全应科技深度参与其中，携旗下明星产品 IDIC 数智一体机重磅亮相，为工业智能化发展注入新活力。

全应 IDIC 数智一体机是全应科技近 10 年技术沉淀的结晶，专为工业 4.0 时代复杂的生产场景打造。它集成多源工业数据采集、无代码控制逻辑编排与实时预测控制能力，能无缝接入设备、仪器仪表、控制系统等多源数据，轻松打破数据孤岛。通过内置的 70 余种 AI 算法及数据处理能力，从数据滤波到设备健康预测，再到环保指标调控，全场景智能调控不在话下。无论是化工反应釜的精准温控，还是危废焚烧炉的高效运行，IDIC 数智一体机都能凭借 “数据采集— AI 计算—预测控制执行” 的闭环，实现从单点设备到全产线的智能化升级。

展会现场，全应科技产品团队通过实际演示，直击传统 PLC 能力不足、工艺参数波动大等行业痛点，为观众带来一场工业智能化变革的直观体验。目前，IDIC 数智一体机已形成标准版、专业版、旗舰版三种规格，适配智能监控、设备智能控制、全系统智能调控等不同规模需求，已在燃煤热电联产、火力发电、危废处理、石油化工、钢铁冶金等行业成功落地，显著提升自动化率，创造了可观的节能效益。

第 25 届工博会期间，上海全应科技 CTO 党海峰在“2025 工业软件与智能智造论坛”上，做题为《 IDIC 智能控制器：技术与应用》的主旨演讲。

以下为演讲全文，内容在确保原意准确完整的基础上，已进行适度优化调整，旨在为读者呈现更清晰、流畅的阅读体验。

尊敬的各位来宾，大家上午好。非常感谢刚才吴总的介绍，把全应科技的情况讲得非常准确。

在全应科技发展过程中，我们一直深耕流程工业领域，而电力行业在流程工业的控制领域里极具标杆意义——它对控制精度、稳定性的要求极高。所以我们创业之初，就立志在工业智能控制领域做出成绩，而要实现这个目标，必须先在一个行业里证明技术的有效性，因此我们选择了电力行业作为突破口。经过多年的技术积累与沉淀，我们把在电力行业验证过的智能控制理念，落地成了一款成熟产品，也就是今天要给大家介绍的 IDIC 智能控制器。这也是我们从去年开始重点打造的全新产品品牌。

接下来，我就和大家分享一下这款产品的设计理念、核心功能以及应用场景。

首先简单介绍下全应科技：我们成立至今已有近 10 年时间，从创业第一天起就坚持自主研发。早期我们在电力行业投入了大量精力，而热电领域的应用场景其实覆盖很广——像化工、造纸等行业，都有热电相关的需求，所以我们的产品也自然延伸到了这些领域，目前已服务过上百家客户。

不过，智能控制技术的研发投入非常大，过程中也得到了高瓴资本、腾讯资本等机构的大力支持，正是有了这些资本助力，我们才能把产品打磨得如此深入、完善。

今天的分享主要分为四个部分，首先我们先来理清一个核心概念：流程工业的智能控制，到底是什么？我们该如何理解它？

现在大家常提“第四次工业革命”，刚才吴总也跟我们回顾了工业发展的历史。其实，每一次工业革命的核心，都是“用机器替代人的部分工作”。而第四次工业革命以大数据、人工智能技术为核心，它的本质是替代生产中仍大量依赖人类的“脑力劳动”。所以判断第四次工业革命如何用智能化驱动产业升级，关键就看我们能通过技术取代哪些原本需要人来完成的脑力工作。

回归到流程工业本身，它有一个非常典型的特点——管道多、储罐多，整个生产过程是连续的物理化学变化：从原料到产品，每个环节环环相扣，不能中断，而且每个环节的指标都必须控制在安全范围内。这些指标控制得好不好，直接影响环保达标、产品品质、生产安全和能源效率。所以我们认为，流程工业的核心可以归结为三个方面：

第一是“运行”：整套生产流程能否连续、稳定地运转，不中断、不出故障； 

第二是“安全”：流程工业大多涉及高温、高压、有毒环境，一旦管控不当极易引发事故——就像前段时间的化工厂爆炸事件，损失惨重。所以安全管理的核心，是通过风险预判、故障处置，降低安全事故的发生概率，即便出现小异常，也要尽可能减少影响范围；

第三是“设备”：设备是生产的基础，若设备出现异常，整个生产链都会受影响。所以设备管理的关键，是在设备全生命周期内，以最低的维护成本保持设备健康状态，为生产提供稳定支撑。

当然，流程工业还有其他技术需求，但我们认为，要做好流程工业的生产管理，必须先从“运行、安全、设备”这三个核心方向切入。相应地，智能化应用也应该围绕这三点展开。

目前，不管是我们服务过的电厂，还是化工企业，它们的信息化、数字化体系都可以用一套核心系统来概括： 首先是集散控制系统（DCS）或可编程逻辑控制器（PLC），这是流程工业最核心的信息化系统，解决的就是“运行”问题——通过控制系统把生产过程稳定在合理范围； 其次是安全管理信息系统，专门针对安全风险管控； 第三是设备管理系统，负责设备全周期的运维； 除此之外，还有 ERP、MIS 等管理信息系统，这些也是常见的信息化工具。

这三套核心系统（DCS/PLC、安全管理系统、设备管理系统），本质上都是“服务于人的辅助系统”——它们的作用是提高人工执行效率，但最终的决策还是依赖于背后的操作人员。比如 DCS 系统背后，需要运行人员、调试人员实时监控、干预，最终效果完全取决于人的专业能力：能力强的人能把生产管得好，能力弱的人就容易出问题。

而进入工业 4.0 时代，智能控制要解决的依然是“运行、安全、设备”这三大问题，但最大的区别在于——我们在前面加了“智能”两个字。所谓“智能”，就是把原来需要人做的决策，通过智能系统辅助甚至替代。

我们发现，目前流程工业里还有大量生产相关岗位，工作人员每天都在做判断、做决策。如果能通过智能化系统总结这些决策逻辑，进而辅助或替代人工决策，就能减少对人员数量和人员能力的依赖，最终带来效率提升、能效优化、品质改善等价值。

而决策的本质，其实是“基于数据和模型的判断”。现在体力劳动已经大多被机器替代，剩下的脑力劳动核心就是决策——如果用数字化系统实现决策，第一步要建立“对象模型”（比如针对设备运行，就要建立设备特性模型）；第二步是基于模型，结合决策算法，实现实时决策。

所以我们打造的智能控制平台，核心就是解决“数据采集、模型构建、计算分析、决策输出”这几个问题——只不过针对不同场景（运行、安全、设备），决策的逻辑和过程会有所不同。这就是智能控制体系的本质：用数字系统替代人的决策。

接下来我们聚焦第一个核心问题——“运行”。我们把流程工业的运行数字化体系，总结为五个层次：

第一层是 DCS/PLC，这是最底层的基础控制能力，解决的是把现场数据、执行机构集中起来，实现分散控制。它的核心优势是健壮性、实时性和安全性，但为了保证这些特性，牺牲了计算能力和算法复杂性，所以面对“大延迟控制”“多参数耦合控制”等复杂场景时，DCS 就显得力不从心；

第二层是先进控制系统（APC），它搭建在 DCS 之上，专门解决 DCS 难以应对的复杂控制问题； 

前两层解决的都是“控制执行”问题——有明确目标后，把参数控制在目标范围里。但“目标该如何设定”？这就需要第三层“实时优化系统（RTO）”：通过历史数据统计分析、优化算法，找到最优控制目标，再把目标下达给下层控制系统；

这三层组合起来，能解决单一工艺环节或子系统的自动化运行问题。但流程工业往往涉及多个子系统、多个工艺环节的耦合，这就需要第四层“实时调度系统（RTS）”——在更高层面协调各子系统的工作，比如设定子系统目标、制定协同策略； 

最顶层是“计划排程系统（APS）”，负责更大范围的离线规划，比如生产计划制定、原料配比优化等，不需要实时执行，但会指导整个生产节奏。

在这五个层次里，DCS/PLC是大家最熟悉的，我们把中间的“APC、RTO、RTS”这三层定义为“智能调控/智能控制”。全应科技的 IDIC 智能控制器，瞄准的就是这三层——在传统控制系统之上，通过智能控制能力，实现运行的自动化与智能化。

简单总结下智能控制的核心优势：

第一，能替代当前仍由人完成的部分脑力劳动，适应智能化时代的需求；

第二，比工业 3.0 时代的自动化技术适应性更强——现在很多自动化场景容易“跳出控制范围”，需要人频繁干预，而智能控制能灵活应对多种工况，减少人工干预； 

第三，控制范围更大——传统自动化大多针对单一设备、单一工艺段，智能控制能实现全工艺段的优化调度。

基于这样的理念，我们推出了 IDIC 智能控制器，希望能够赋能流程工业，实现“更大范围的自动化、更高水平的智能化”。

这款产品的形态是一体化设备，里面集成了三大核心模块，对应三大平台： 

第一个是“数据平台”，负责数据采集、存储、质量管理和治理——不管是现场设备的实时数据，还是历史数据，都能通过这个平台高效处理，为后续分析提供基础； 

第二个是“计算平台”，核心是算法能力。我们内置了丰富的流程工业智能控制算法，比如高阶数据处理算法、信号处理算法、逻辑计算算法、智能控制算法、优化算法等；同时还针对特定行业提供“行业算法包”——把不同行业的典型场景抽象成标准化算法组件。大家可以通过我们的“计算编排工具”，用低代码甚至无代码的方式，把这些算法组件组装起来，快速搭建针对特定工艺场景的“决策计算流程”——比如针对运行优化的决策、针对设备安全的决策，都能在这个“计算画布”上搭建、调试、运行和管理； 

第三个是“人机交互平台”——不管是原始数据，还是智能控制输出的决策数据，最终都需要与人交互：一方面要让运行人员看到数据、了解状态，另一方面也需要人输入一些系统无法获取的指令（比如运行策略）。我们提供了人机交互编排工具，能快速搭建可视化界面，包括流程组态图、数据图表等，方便人员查看和操作。

讲完功能，再和大家聊聊具体的应用场景——这些功能到底能在哪些地方发挥作用？

在“运行智能化”方面，常见的应用有：

• 自动运行：原来很多企业虽然有 DCS ，但仍需要配备整套运行班组盯着屏幕、手动操作，而智能控制能替代这些工作，正常情况下无需人工干预，人员只需在出现报警时处置即可，相当于生产领域的“L3 级自动驾驶”；

• 智能监盘：传统系统的报警往往“刚性”很强，要么过严、要么过松，很难灵活处理。而智能研判会基于特定工艺的故障知识库，去建立一套决策预警过程。从“指标监视→预警→诊断→自动处置”的完整逻辑，替代人在异常情况下的决策。

• 智能联锁与故障诊断：针对异常情况，快速定位问题、给出处置方案；

• 智能设备管理：原来设备诊断大多靠人看数据、凭经验判断，现在可以通过智能系统采集设备的震动、声纹等数据，结合算法分析，给运维人员提供精准的维护建议；

在“管理智能化”方面，应用场景包括：

• 远程生产监控：无需到现场，就能实时掌握生产状态；

• 运营分析：基于数据做生产效率、能耗等分析；

• 报警管理与报表生成：自动化处理报警信息、生成生产报表；

• 深度数据分析：基于积累的数据和模型，定制分析任务，帮助管理人员找到运行优化、生产改进的方向。

我们会根据不同岗位的需求，提供对应的客户端，让运行人员、管理人员都能方便地使用这些功能。

最后，再和大家分享几个实际案例，看看产品在现场的表现。

第一个案例是“热电联产场景”。热电联产以供热为主，像化工、造纸、氧化铝等行业都离不开蒸汽能源。但热电系统有个很大的特点——工艺环节不标准，每个厂的情况都不一样：有的受行业特性影响，有的因建设年代久、历史演进复杂，整个系统非常“杂乱”。过去，很多热电企业虽然装了 DCS，但全场自动运行一直难以实现，只能靠运行班组人工操作——一个典型的运行班组要十几个人，加上四班三倒，一个厂往往需要六七十个运行人员。

针对这个场景，我们建立了“全场调度→子系统协调→设备级控制”的多级控制体系，在 DCS 之上替代人工运行。目前，绝大多数热电联产项目的自动化投入率都能达到 98%-99% ——也就是说，原来需要人控制的执行机构，98%-99% 的时间都无需人工干预，只有特殊情况或设备故障时才需要人介入。自动化率提升后，人员需求大幅减少，很多民营企业用了半年后，运行人员就能减少 50% 以上，客户反馈也非常好。

第二个案例是“新型电力系统场景”。在双碳目标驱动下，新型电力系统改革正在推进，风电、光伏等新能源大量并网，导致电网波动性显著增加，需要有人来平衡这种波动。储能是重要手段，但目前规模还小，所以很多时候需要靠煤电机组通过“快速变负荷”来响应电网需求。

过去煤电机组只需稳定运行，不需要频繁变负荷，这对它们来说是新挑战。我们针对煤电机组，推出了从“机组协调优化→燃烧控制→脱硝控制”的整套快速变负荷方案。应用后，煤电机组的负荷变化速率有了大幅提升：常规电厂的变负荷速率约1%/分钟，而通过我们的智能控制技术，能达到3%甚至5%/分钟。这种能力不仅能帮助电厂更好地响应电网需求，还能带来实实在在的经济价值——仅电网辅助服务收益，一年就能达到上千万元。现在电力现货市场政策正在各省推广，全国的煤电机组几乎都面临这样的升级需求，各省能源局也在制定具体的实施方案。

第三个案例是“危废处理场景”。化工行业会产生大量危险废物（包括固体废料和液体废液），需要通过高温焚烧进行无害化处理，整个工艺包括废料进料、回转窑燃烧、烟气处理等环节。但危废处理不是主工艺，过去运行比较粗放，运行人员水平参差不齐，导致环保指标控制不稳、处理成本居高不下。

我们和国内危废焚烧工艺的头部企业达成战略合作，用 IDIC 智能控制器对危废处理产线进行智能化升级，覆盖智能运行、智能设备诊断、智能联锁和远程运营。经测算，仅“智能运行”这一项功能，每年就能为一条危废处理产线带来两三百万的经济收益，效益非常显著。

以上就是我今天的分享。如果大家对产品感兴趣，欢迎大家会后联系我深入探讨。谢谢大家！